技術的課題と解決策

• 課題：11,585 m³の球形タンクには、直径28メートルを超える半球形ヘッドが必要であり、高圧貯蔵条件に耐えるための卓越した寸法精度と構造的完全性が求められました。
• 解決策：CNC制御のプレート成形とマルチポイントキャリブレーションを採用し、各ヘッドの球形曲率を±1.5 mmの公差で維持し、ISO 529およびASME VIII Div.1規格に完全に準拠しました。
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• 2.現地組立・溶接サポート
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  • 課題：アフリカの遠隔地の建設現場では、円周溶接および長手溶接に対する厳格な品質管理を伴う、セグメント化されたヘッドの効率的な現地組立が必要でした。
  • 解決策：当社の技術チームが現地に派遣され、組立プロセスを監督し、フィットアップ、溶接手順、非破壊検査（NDT）に関するリアルタイムのガイダンスを提供し、すべての溶接が100%放射線透過試験（RT）の要件を満たすことを保証しました。
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  • 3.物流と資材保護
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    • 課題：長距離の海上および陸上輸送は、大型鋼材コンポーネントの腐食や機械的損傷のリスクを伴いました。
    • 解決策：すべてのヘッドには高性能防錆プライマーが施され、カスタム設計された鋼製クレードル内に固定され、輸送中の移動を防ぎ、コンポーネントが新品同様の状態で納入されることを保証しました。

主な成果と顧客メリット

• 規制遵守：すべてのコンポーネントはISO 529、ASME、および現地の В Африке промышленные стандарты безопасности полностью соответствовали, что позволило беспрепятственно сертифицировать проект.
• 運用信頼性：精密に製造されたヘッドは均一な応力分布を保証し、疲労破壊のリスクを低減し、球形タンクの耐用年数を延長しました。
• 納期厳守：製造と物流を最適化することで、すべてのコンポーネントを顧客の予定据付期間より10日早く納入し、プロジェクト全体のスケジュールをサポートしました。
• コスト効率：ヘッド製造と現地サポートのワンストップソリューションにより、複数の下請け業者の必要性がなくなり、顧客の総プロジェクトコストを12%削減しました。

結論