F&D (Flanged and Dished) のヘッドは,通常,低圧から中圧のアプリケーション要件に合わせた一連の形成,加工,および仕上げプロセスを通して製造される.標準的な製造ワークフローです:
1. 材料の選択と切断:容器の使用条件 (圧力,温度,腐食性) に基づいて適した材料 (例えば炭素鋼,ステンレス鋼) を選択する.プラズマ切削を使用して円形空白に材料を切るレーザー切削やシリング
2. 円形 の 空白 を "円形" (曲げ た) の 部分 に 形づける.一般 的 な 方法 に は 次 の よう な もの が 含ま れ て い ます.
スピン 形成: 細い 直径 の 形 の 形 を 形 に する ため に は,道具 が 曲げ た 形 に 圧縮 する 間 に 床 に 転がさ れ ます.
プレス 形成: より大きな直径の場合,空白は,望ましい曲線を達成するために水力プレスを使用して,雄と雌の模具の間に圧迫されます.
3. 爪とフレンズの形成:皿と直のフレンズ ("爪"と呼ばれる) の間の移行が形成され,直のフレンズが続きます.プレス形成またはローリングにより,平らなロープのフレンズを 準備して
4. 切断・加工:余分な材料は,フレンズの縁から切断される.フレンズの表面は,加工されることもあります (例:ボルトの穴を追加し,容器シェルに接続されたときに密閉を保証するために.
5. 検査&仕上げ: F&Dヘッドの寸法精度 (例えば曲率,フレンズ平坦性),壁厚さの均一性,表面欠陥を検査する.塗装のような表面処理を受けることもあります腐食に耐えるため,ガルバン化,またはピクルング/消化 (ステンレス鋼の場合)
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